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Fabrication d'un compresseur Judson


Val55

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Je ne connais rien en usinage mais ce que je vois c'est que le projet avance vite. J'espère que tu ne t’arrêteras pas après le travail de modélisation/fabrication. Trop de projet intéressant comme ca s'arrête tot :(.

Bon bon boulot en tout cas. On attend la suite :D

T'inquiète, ce projet aboutira ! ;)

Merci.

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Salut Val

Là tu te trompe! et j'en suis sur!

regarde bien les palettes, chacune à 2 rainures pour justement amener l'air au pied de la palette afin de pousser celle-ci en dehors du rotor!

En fait je pense que le concepteur du compresseur a voulu palier a certain phénomène du moteur, cela permet dans certaines phase du moteur de fonctionner en Atmo! car à bas régime le remplissage des cylindres est différent qu'a haut régime!

En fait, ce matériel et plus complexe qu'il n'y parait!

Fabrice

Je n'ai pas vu la chose comme ça.

Les palettes les voici 378596torlon4435.jpg

Pour moi les rainures sont aussi des réserves d'huiles.

Si tu regardes les côtes qu'a donné Raymond, tu remarqueras que le corps fait 130 mm de long et le rotor avec ses palettes fait 129mm.

Autrement dit, si l'on considère que le rotor est centré axialement, on a un vide de 0.5mm avec les couvercles de chaque côté.

Pourquoi avoir laissé ce vide ? Ce vide contribuerait grandement aux pertes internes.

Alors pourquoi ? Et bien j'ai émis l'hypothèse que cet espace permet des fuites volontaires des compartiments en pression. Ces fuites vont arriver dans les rainures du rotor et pousser par la tranche du dessous des palettes ( la tranche côté axe rotor) les palettes à l'extérieur du rotor. Palettes quasiment sorties, je pense que l'effet centrifuge (attention, employer le terme effet et non force, terme employé par les profs de mécanique et ingénieurs en mécanique), contribuera à aider à plaquer les palettes contre la paroie du corps.

Je te montre la différence de longeur entre le corps et le rotor:

726417resto31.jpg

627429resto32.jpg

Afin de palier les fuites internes, j'ai pensé laisser un vide bien moins grand (on n'en est capable aujourd'hui grâce aux commandes numériques qui sont très pérécises).

Pour garder le phénomène de pression sous les palettes, j'ai pensé à faire un canal dans le rotor, ce trou irait de l'extérieur du rotor jusqu'à la base des rainures des palettes.

Un peu comme sur la photo suivante, sauf que le canal de "pression" serait plus petit afin de ne pas déborder de la matière et se retrouver dans la rainure d'à côté.

Comme notre rotor sera en 5 parties, on peut facilment faire un canal dans la direction souhaitée. C'est encore au stade de recherche.

720564resto29.jpg

Maintenant, on peut se demander pourquoi ne pas faire tourner le rotor dans l'autre sens afin que l'effet centrifuge soit bien présent ?

Je pense qu'avec la vitesse, il y aurait une trop forte pression des palettes sur le corps, usant ces derniers éléments.

Bonne soirée à tous.:)

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Quelques mesures relevées au tachymètre sur la poulie de vilebrequin en roulant :

-en première à 30 km/h, vitesse moteur 4400 tr/min

-en deuxième à 40 km/h, vitesse moteur 3200 tr/min

-en troisième à 40 km/h, vitesse moteur 2200 tr/min

-en quatrième à 40 km/h, vitesse moteur 1620 tr/min

-en quatrième à 50 km/h, vitesse moteur 1900 tr/min

Vitesse au compteur de la cox, il faudra que je mesure avec un GPS, le décalage de la vitesse. Les relevés ne sont pas à 100 tours près en troisième et quatrième comme la vitesse était faible et pas forcément très constante et précise, car le compteur ne l'est pas.

Me reste à comparer ça avec le rapport de transmission total et en fonction de la dimension des pneus.

J'ai mesuré aussi le temps d'accélération pour atteindre 90 et 100 km/h départ arrêté.

- 0 / 90 km/h ==> 30 secondes

- 0 / 100 km/h ==> 45 secondes

Alors tout est relatif car ce jour là, il y avait du vent, mais j'aurais une idée du gain de temps, compresseur monté,par la suite.

Niveau température, j'ai mesuré en démarrant la cox et la laissant chauffer, une température ambiante de 30°C au niveau du carburateur. Cette mesure a été effectuée à l'arret, après démarrage, j'ai attendu jusqu'à ce que la température ne monte plus.

Après avoir roulé, j'ai relevé 40°C.

Encore une fois, ces mesure peuvent varier, dehors il faisait 6°C.

Ces relevés ont bien entendu été mesuré capot fermé.

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alors me revoilà, désolés mon cher val, mais la vie de boulanger prolonge bien souvent les week-end.;)

alors la cote 2 est la même sur les 2 couvercles: 8MM.

pour la cote 1 elle de 21MM sur le couvercle arrière et de 28MM sur le couvercle derrière la poulie.

bravo pour l'avancer du projet, bien que je ne comprenne pas tout a vos calculs...

il arrive quant mon rotor???:D

et pour les pales, quel solution a tu choisie. tu les crées toi même? quel matériaux dans ce cas(torlon, phénolic?)?

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Salut Raymond !

Aaaaah, merci :) Et oui, le pain avant tout ! :p

Normalement, demain la modélisation sera finie. ;)

Les calculs ne sont pas définitifs pour l'instant et certains faux.

J'expliquerai par la suite.

Merci, ça avance bien même si je ne vous détaille pas tout nos problèmes.

Alors pour le rotor, bonne nouvelle, j'ai contacté une personne aujourd'hui qui vend des fraises 3 tailles. Donc je vais recevoir une fraise de 160 mm de diamètre, en 5 mm de large. Donc le rotor sera monobloc, avec des rainures, je pense, un peu plus larges que 5 mm. Pourquoi plus large, car si je passe avec ma fraise 3 tailles en une seule fois, l'état de surface des bords ne sera pas aussi propre qu'en une passe de chaque côté en finition, après la première passe d'ébauche.

Mais je suis aussi sur un autre coup là, je vais peut être avoir selon le prix, une fraise 3 tailles de 200 en 2.5 mm de large. Donc on pourrait faire des rainures aux cotes d'origines. A voir...

Les palettes, heum, alors bonne question.

Elles ne seront pas en torlon, à ce prix, c'est trop cher, autant en acheter des toutes faites.

Non, elles seront en composite. En fibre de verre avec résine époxy je pense. On aurait pu les faire en carbone pour sa légèreté. Mais il se trouve que le carbone use plus les outils quand on l'usine que la fibre de verre. Donc logiquement, la fibre de verre usera moins le corps et le rotor.

Pour ton rotor, minute, on n'a même pas commencé l'usinage :p .

Voilà ;)

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Bonsoir Raymond,

Aller, dernière demande de cotes (mais je t'avais déjà demandé :p ).

Est ce qu'il te serait possible de me donner la dimension des poulies, il me faut au moins le rapport de multiplication. Donc le diamètre de chaque poulie serait parfait.

Mais il me semble que tu n'as pas de pied à coulisse. C'est embêtant mais faisable.

Pour cela, il faudrait que tu vérifies que les poulies ont la même profondeur de gorge, ainsi, tu pourrais mesurer le diamètre extérieur des poulies, comme sur la photo :

<!--url{0}-->

Sur cette photo, j'ai l'impression que les gorges sont identiques, la courroie a l'air d'arriver au ras du diamètre extérieur des poulies.

As tu des photos des poulies stp ?

Si tu avais accessoirement les dimensions, ou la ref de la courroie, ça serait parfait.:)

En fait, je me demande comment la poulie Judson vilo est centrée ?

Celle de l'alternateur est montées sur la queue de vilebrequin et clavetée.

Mais celle du Judson ? Peut être la nouvelle vis de poulie livrée avec le kit n'était pas filetée sur toute sa longueur et elle venait centrer la poulie judson. Mais la vis serait centrée sur le filetage. Or un filetage ne garanti pas une mise en position (c'est pour cela que j'ai été étonné d'apprendre qu'il n'y a pas de pion de centrage sur les couvercles).

Je sais pas contre qu'il y a deux trous oblongs sur la poulie vilo d'alternateur qui servait par l'intermédiaire de deux goupilles, de butée radiale (comme une clavette). Et donc de transmettre le couple. Il se peut aussi que si ces trous oblongs sont positionnés de manière précise sur la poulie vilo d'alternateur, que les goupilles viennent centrer la poulie du judson.

Des idées ?

Merci et bonne soirée,

VAL;)

post-175105-144551747957_thumb.jpg

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c'est pas la peine d'être vulgaire Loic :D

C'est pour se la péter :D

Voici les définitions que j'ai dans mon cours fraichement acquis:

adiabatique : si aucune chaleur n'est transférée au système ou du système

isobare : si la pression du système reste constante

j'ajoute celles là:

isochore : si le volume reste constant

isotherme : si la température du système reste constante

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Salut Raymond,

La semaine prochaine nous allons passer aux usinages.

J'ai vérifié hier que le corps du compresseur que j'ai modélisé avait bien les mêmes caractéristiques que le tien.

Je t'avais demandé les cotes 3 (longeur de l'arc que forme un trou d'admission ) et 10 (longeur de l'arc que forme un trou d'échappement).

980591Trousadmi.jpg

205741Trouschap.jpg

Tu m'as donc donné la cote 3 mais tu as dû sauter une cote, pour la 10, tu m'as donné la longueur du rotor.

J'ai donc fait des mesures sur la photo que tu m'as donné.

458497Corps.jpg

En fait pour construire les trous dans le compresseur, j'ai besoin de la hauteur des trous, la corde.

Mais comme ce n'est pas évident pour toi, je t'ai demandé la longueur des arcs des trous.

Comme sur la photo du dessus, j'ai fait pareil pour les trous d'admission.

J'ai voulu ensuite comparer avec la longueur d'arc que tu m'as donné pour l'échappement, la cote 3.

617256Calculcorde.png

J'ai donc trouvé pour un arc de 68, une hauteur de trou d'admission de 63,20 mm et par mesure sur la photo, une hauteur de trou d'admission de 59,20 mm (j'avais mesuré sur la photo 46 mm, on se rapporte à l'échelle soit 46 x 51.5 / 40 = 59,225 donc environ égale à 59,20.

Ces cotes sont très importantes, elles définissent les temps d'admission et d'échappement.

C'est pourquoi Raymond, je te demande en plus des dimensions des poulies, de bien re-mesurer entre deux fournée de baguettes :p , les longueurs des arcs des trous d'admission et échappement (cotes 3 et 10) et si tu trouves une technique, de mesurer aussi les hauteurs des trous d'admission et d'échappement, même de façon approximative.

Raymond, merci de passer du temps sur ce projet :)

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Quelques vues : 782724Assemblageavecflasques.jpg

644723Assemblageavecflasques2.jpg

403143corps.jpg

643029corps2.jpg

Il n'y a rien de définitif sur le corps.

Il manque les deux trous pour les pions de centrage des couvercles sur le corps.

Il y aura un jeu de 0.2 mm entre le rotor et corps, je parle au niveau de l'excentrage.

Le rotor fera 129.6 mm de long laissant un jeu de 0.2mm de chaque côté avec les couvercle, contribuant à diminuer les pertes internes.

Les roulements et joints spy seront montés différemment simplifiant le montage. Et il n'y aura qu'un joint spy de chaque côté.

Il y aura un joint torique sur chaque couvercle pour l'étanchéité.

Pour les ailettes, on va sans doute les faire en fraisage et non sur tour.

Ainsi, nous n'aurons plus d'ailettes dans les collecteurs d'admission et d'échappement.

Les trous d'admission et d'échappement seront fait avec une fraise de diamètre 8 mm. Par rapport à l'origine, c'est peut être un peu plus gros, mais cela n'influera que sur l'aire des trous, la hauteur restant la même, les temps d'admission et d'échappement seront inchangés.

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alors me voilà avec les données requise.

Je pensais depuis longtemps que l'on pourraient reproduire le judson. donc sa me fait bien plaisir de participer a ton projet et d'y consacrés du temps.

alors:

les poulie.

judson:

diamètre=102,5mm profondeur de gorges= 11mm

vilo:

diamètre= 154mm profondeur de gorges=14mm

cote 3= 62mm corde=60mm

cote 10= 35mm corde=34mm

voilà, n'hésite pas pour d'autres info.

a tu pensé qu'il te faudra un huileur, car sinon c'est la casse assuré.

Compresseur_Judson_huileurs.jpg

et aussi pour les pâles, si tu dégote la bonne fraise pour la côtes origine, il te sera peut être plus judicieux de les achetés toutes prêtes, voici un lien ou elle sont disponible.

http://www.splitpartsunlimited.com/index.php?cPath=32&osCsid=f9d6949a9022a13f18a08e43d7c86f89

tu tiens le bon bout, bravo.;)

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Merci Raymond !:)

Ouhao, j'avais estimé le rapport de multiplication à 1.3, c'est à dire que le compresseur tourne, pour une vitesse moteur de 4400 tr/min (vitesse moteur atteinte en 1ère à 30km/h), à 4400x1.3= 5720 tr/min.

Et d'après la simulation dynamique (je vous mettrai les courbes), à l'accélération en première ( c'est en première que l'accélération est la plus grande), la force qu'exerce une palette sur le corps est toujours positive et monte à plus de 700 N soit environ 70kg !

Donc d'après tes mesures Raymond, on aurait un rapport de 102.5-(11x2)/154-(14x2) = 1.565 !

Ca va tourner encore plus vite ! Et le corps subira une plus grande force.

Va falloir monter un rupteur sur l'allumage ou un système électrique qui débraye la courroie en la détendant à haute vitesse.

Pour le huileur, j'ai pensé en faire un maison avec un bocal en verre.

En fait j'ai pensé braser sur le couvercle du bocal, deux tuyaux, un gros de mise à l'air libre avec un petit filtre, genre un cornet de reniflard et un plus petit (plongeant au fond du bocal) avec, à son extrémité une petite vanne pour régler le débit d'huile.

Pour régler le débit d'huile, j'ai pensé mettre un petit reservoir transparent (genre filtre à essence, mais sans filtre), l'huile coulerait par le haut, et s'évacuerait jusqu'au judson par le bas. Pour régler le débit d'huile, il suffirait de compter le nombre de goutte d'huile qui tombe dans le petit reservoir transparent à la minute au ralenti. On réglerait le débit avec la petite vanne. Le débit est indiqué dans la doc avec le judson.

Pour les palettes, la fraise de 5mm de large devrait arriver sous peu.

J'en ai trouvé deux autres, j'ai enfin eu une réponse.

Ces fraises font 2.5mm de large et l'autre 3mm. C'est parfait. Il me reste à voir si on peut les monter sur nos fraiseuses et j'achèterai. On pourra donc respecter la côte d'origine.

Pour la fabrication, nous allons sans doute les faire nous même, c'est un challenge que de tout faire.

Donc nous prendrons deux plaques d'aciers surfacées. Les faces seront recouvertes d'un film plastique. Entre les deux plaques, il y aura des cales de l'épaisseur des palettes. La fibre de verre sera donc prises en sandwich entre les deux plaques. Les films plastiques permettront d'avoir un excellent état de surface.

A la fin, nous obtiendrons une plaque de fibre de verre à la bonne épaisseur. Il ne restera plus qu'à fraiser les bords pour avoir une palette. Le bord arrondi en contact avec le corps sera fait à la fraise boule.

Voilà voilà, il y a encore pas mal de boulot ;)

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